河源涂裝設備生產(chǎn)

①除去附著(zhù)于鋼板表面的雜質(zhì)，用稀釋劑除去油脂等污垢。②如有硫酸鹽或腐蝕性鹽類(lèi)，應以清水洗凈，以壓縮空氣吹干。③在鋼板預處理流水線(xiàn)上，以?huà)佂杌驀娚俺P方法將氧化皮、鐵銹及其她雜質(zhì)清除干凈，然后用真空吸塵器或經(jīng)凈化的壓縮空氣將鋼材表面清除干凈?；瘜W(xué)式：浸漬式、噴射式、浸噴結合式、噴－浸－噴相結合式。主要由槽體、槽液加熱系統、通風(fēng)系統、槽液攪拌系統、磷化除渣系統、油水分離系統等組成。其中，磷化除渣和油水分離裝置是關(guān)鍵系統，磷化除渣有沉降法、旋液分離法、斜板沉淀法、袋式過(guò)濾法、板框壓濾機等常用方法。

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專(zhuān)業(yè)電泳涂裝生產(chǎn)線(xiàn)廠(chǎng)家注意事項！一、涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上應注意被涂物件的裝掛。預先通過(guò)試浸來(lái)設計掛具及物件在涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上的裝掛方式，保證工件在浸涂時(shí)處于位置。被涂物的大平面應接近垂直，其他平面與水平呈10°-40°角，使余漆的涂裝面上能夠較流暢地流盡。二、在涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上涂裝時(shí)為防止溶劑在車(chē)間內的擴散和塵埃落入漆槽內，浸漆槽應保護起來(lái)。三、大型物件在涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上浸涂后，應待溶劑基本揮發(fā)后再送入烘房。四、涂裝時(shí)要不斷注意涂料粘度的測定，每班應測定1-2次粘度，若粘度增高超過(guò)原粘度的10%，就應及時(shí)補加溶劑。添加溶劑時(shí)，應停止浸涂作業(yè)。攪拌均勻后，測定粘度，然后再繼續作業(yè)。五、漆膜的厚度主要決定于涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上物體提升的速率以及漆液的粘度。在按上述要求控制了漆液的粘度后，涂裝生產(chǎn)線(xiàn)應按照漆膜30um左右的大限速度，根據不同的設備，實(shí)驗確定合適的提升速率。按此速率均勻地提升被涂物件。提升速率快，漆膜??；提升速率慢，漆膜厚且不均勻。

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風(fēng)電涂裝生產(chǎn)線(xiàn)回收裝置處理操作原理廢氣處理指的是針對工業(yè)場(chǎng)所、工廠(chǎng)車(chē)間產(chǎn)生的廢氣在對外排放前進(jìn)行預處理，以達到廢氣對外排放的標準的工作。一般廢氣處理包括了有機廢氣處理、粉塵廢氣處理、酸堿廢氣處理、異味廢氣處理和空氣消毒凈化等方面。廢氣處理有五大要素：一要看是否是工業(yè)場(chǎng)所適用。廢氣處理要區別民用場(chǎng)所空氣凈化。工業(yè)廢氣處理要能有效去除工廠(chǎng)車(chē)間產(chǎn)生的入苯、甲苯、二甲苯，醋酸乙酯，丙酮丁酮，乙醇，丙烯酸，甲醛等有機廢氣，硫化氫，二氧化硫，氨等酸堿廢氣處理。工業(yè)廢氣處理普遍應用于化工廠(chǎng)，電子廠(chǎng)，印刷廠(chǎng)，噴漆車(chē)間，涂裝廠(chǎng)，食品廠(chǎng)，橡膠廠(chǎng)，涂料廠(chǎng)，石化行業(yè)等產(chǎn)生粉塵，異味，煙塵等場(chǎng)所。

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電泳涂裝生產(chǎn)線(xiàn)廠(chǎng)家講解UV固化的原理及應用UV就是紫外線(xiàn)(Ultra-VioletRay)的英文簡(jiǎn)稱(chēng).工業(yè)用的UV波長(cháng)以200nm到450nm為其應用范圍.用uv來(lái)照射UV照射可硬化的材料而使它硬化的制程,稱(chēng)之為UVCuringProcess。UV固化的原理是紫外線(xiàn)照射特殊膠水使膠水產(chǎn)生聚合反應從而固化。但選擇好適合的光譜和固化時(shí)間就顯得尤其重要。常用的UV紫外線(xiàn)波段分UVA，UVB，UVC，UVV等波段，其中較常用的是UVA波段。對應的膠水選擇相應波段的UV固化機光源是對提高固化效率比較重要的過(guò)程，此外如需提高固化效率還需要考慮UV紫外光固機的光源強度，溫度，功率，照射時(shí)間等因素。選擇合適的參數是固化的必要條件。

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電泳涂裝生產(chǎn)線(xiàn)的注意事項一。涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上應注意被涂物件的裝掛。預先通過(guò)試浸來(lái)設計掛具及物件在涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上的裝掛方式，保證工件在浸涂時(shí)處于正確位置。被涂物的平面應接近垂直，其他平面與水平呈10°-40°角，使余漆的涂裝面上能夠較流暢地流盡。二。在涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上涂裝時(shí)為防止溶劑在車(chē)間內的擴散和塵埃落入漆槽內，浸漆槽應保護起來(lái)。三。大型物件在涂裝生產(chǎn)線(xiàn)上浸涂后，應待溶劑基本揮發(fā)后再送入烘房。